Este término usado sobre todo en áreas de manufactura es muy común utilizarlo, pero, ¿sabemos a qué nos referimos cuando escuchamos hablar de Lean Manufacturing? Aquí te lo decimos:

La traducción literal de Lean Manufacturing al español es “Manufactura esbelta” que hace referencia a la manera de adaptación continua y flexible en cualquier proceso, ya sea administrativo o productivo.

La filosofía lean manufacturing busca la forma de mejorar y optimizar actividades y operaciones, reduciendo todas las actividades que no añadan valor dentro de los procesos.

Se tenía la creencia y actualmente se sigue pensando que este Lean Manufacturing solo se aplica en el sector de la manufactura, cuando en realidad hay muchos casos de éxito en el sector de servicios.

A finales del siglo XIX surgió el primer pensamiento Lean Manufacturing en Japón por parte de Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota, con esto se creó el Sistema de Producción Toyota.

El Sr. Toyoda creó un dispositivo que detectaba problemas en los telares y alertaba a los trabajadores con una señal cuando se rompía un hilo.

La máquina de Sakichi Toyoda no solo automatizó un trabajo anteriormente manual, sino que añadió un elemento de capacidad de detección de error en la maquina, “Jidoka”, una máquina con un toque humano. La producción paraba cuando un elemento era defecto, y evitaban producción de errores. Esta medida permitió que un único operario pudiera controlar varias máquinas, incrementando la productividad.

Esta filosofía no solo se quedó en Japón, fue siendo adoptada en occidente tras los grandes resultados que se fueron obteniendo al aplicar Lean Manufacturing.

Algunas de las herramientas que se usan el Lean Manufacturing son:

LOS 7 DESPERDICIOS

• Sobreproducción
• Espera
• Transporte
• Ineficiencia del proceso
• Inventarios
• Movimientos innecesarios
• Productos defectuosos

LAS 5’S

1S SEIRI: Clasificación y Descarte, separa lo necesario, de lo útil y de lo inútil.

2S SEITON: Organización, define un lugar para cada cosa.

3S SEISO: Limpieza, limpia y evita que se ensucie.

4S SEIKETSU: Estandarizar y comunicar

5S SHITSUKE: Disciplina y Compromiso, mantener la tensión.

SMED

Las siglas SMED se corresponden con Single Minute Exchange of Die, un método de reducción de desperdicios en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos (menor a 10 minutos).

POKA-YOKE

El significado de la palabra es diseño a prueba de errores, es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema.

KANBAN

El Kanban es una metodología que se centra en la mejora de la visibilidad del flujo de trabajo utilizando el tablero Kanban y limitando el trabajo en curso. Se emplea en procesos Just In Time (JIT). Se utilizan tarjetas para identificar las necesidades de material en la cadena de producción.

TPM

El Total Productive Maintenance (TPM), mantenimiento productivo total o mantenimiento autónomo es un programa que debe realizar toda la empresa para obtener sistemáticamente la máxima eficiencia de los sistemas de producción. Con el TPM se pretende tomar el control del lugar de trabajo para evitar pérdidas y lograr: cero averías, cero defectos y cero accidentes.

WORK BALANCING

También conocido como equilibrado de líneas, es el proceso de alinear las operaciones de una línea de producción para minimizar las fluctuaciones de la producción y el tiempo de inactividad operacional

LEAN MANUFACTURING EN LA ACTUALIDAD

Hoy en día el Lean Manufacturing se aplica en la mayoría de los sectores industriales y de servicios. La Metodología Lean ha ido evolucionando y adaptándose a las nuevas necesidades del mercado como: Lean Health, Lean Construction, Lean Office, Lean Thinking y Design Manufacturing.

El factor en común entre todas estas nuevas propuestas es que ninguna pierde el enfoque de agregar valor y eliminar todas las operaciones que no lo hacen, para poder aumentar los flujos de las actividades y procesos.